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Ausfallbedingte Standzeiten:
Vorbeugen ist besser als heilen

Kennen Sie die Weisheit von dem Reichtum, den man erwirbt, in dem man kein Geld ausgibt? Wir möchten den Spruch ein wenig abwandeln: Vermögenswerte erwirbt man durch vorausschauendes und kluges Wirtschaften. Das gilt für den Privatmenschen ebenso wie für produzierende Unternehmen. Und was ist das Ärgerlichste für einen Unternehmer? Geld für die Instandsetzung defekter Anlagen rauswerfen gehört sicher unter die Top drei aus der Hitliste unnötiger Ausgaben.

 

Ausfallzeiten kalkulieren

Wir haben uns mal den Spaß gemacht, die Kosten durch unplanmäßige Standzeiten zu ermitteln und gegen die Kosten der ToolBox 4.0 zu stellen. Die Box verhindert Standzeiten, wobei der Vergleich von vorne herein ein wenig unfair ist, da die Kosten der ToolBox leicht zu berechnen, die Verluste durch den Maschinenausfall jedoch schwer kalkulierbar sind. Denn zu den klar kalkulierbaren Belastungen kommen versteckte Ausgaben und auch Kosten, die sich erst langfristig auswirken. Dazu kann der Vertrauensverlust durch die Kunden kommen, wenn sich die Produktionsausfälle zu Lieferschwierigkeiten ausweiten.

Ausfallkosten belasten Unternehmen unterschiedlich

In Europa fallen 37.000 Euro pro Unternehmen/Jahr an Kosten für den unplanmäßigen Stillstand von Produktionsanlagen an. Diese Zahlen lassen sich naturgemäß schlecht auf einzelne Unternehmen/Branchen herunter brechen. Zu groß ist der Unterschied zwischen dem Kleinbetrieb mit sieben Mitarbeitern und dem Industriekonzern, den Ausfälle hunderttausende Euro die Stunde kosten. Aber einige Parameter lassen sich dennoch vergleichen, zumal mit der Anschaffung und dem Betrieb der ToolBox 4.0.

Viele Faktoren kommen zusammen

Unter den True Downtime Costs (TDC) werden die Kosten zusammengefasst, die unmittelbar durch den Ausfall verursacht werden. Dazu kommen alle Kosten, die entstehen, um das Problem zu beseitigen sowie die Verluste durch den Produktionsausfall.

Nehmen wir ein x-beliebiges Unternehmen aus dem produzierenden Gewerbe. Eine Anlage aus der Mitte der Produktionskette bleibt plötzlich stehen. Nun muss der Fehler schnell gefunden werden, während die Uhr läuft, denn alle Fixkosten (Löhne, Energiekosten, evt. Hallenmiete etc.) entstehen weiter. Ist es beispielsweise mitten in der Nacht, fallen Überstunden und Nachtzuschläge für das Instandsetzungspersonal an. Dazu kommen Ersatzteile und Schmierstoffe. Eine ganz einfache Rechnung: Fällt eine Maschine aus, die eine Stundenproduktion von 1000 Stück zu einem Gewinn von 50 Euro vor Steuern auswirft, entsteht ein Verlust 50.000 Euro pro Stunde.

Für bestimmte Branchen gelten eigene Regeln

Die Rechnung gilt natürlich nur für die Branchen, bei denen die Produktionskette nahtlos wieder aufgenommen werden kann; die Lebensmittelindustrie beispielsweise, in der verderbliche Grundstoffe innerhalb eines bestimmten Zeitrahmens verarbeitet werden müssen, ist eine Ausnahme. Wird dieses Zeitmaß überschritten, müssen die betroffenen Chargen vernichtet werden. Die Kosten hierfür addieren sich auf die Gesamtrechnung auf.

Versteckte Kosten wirken sich langfristig aus

Versteckte Kosten sind deutlich schlechter zu berechnen. Sie entstehen beispielsweise wenn durch die Volllast der Anlage und Überstunden der Mitarbeiter die verlorene Produktionszeit aufgeholt werden soll. Gelingt das nicht, könnten Kunden verloren gehen, Konventionalstrafen fällig, das Firmenimage beschädigt werden. So unkalkulierbar diese Variablen sind, so schädlich ist deren langfristige Wirkung.

Vorbeugen ist besser als Heilen

All diese Probleme sind durch ein vorausschauendes Monitoring zu beherrschen: Die ToolBox 4.0 von SH-Tools kostet netto unter 2000,00 Euro. Zu den Kosten der Box und dem Sensorpaket kommen jährliche SAAS-Lzenzen in Höhe von 180,00 Euro. Zu diesen Preisen ist kaum eine unfreiwillige Stunde Standzeit zu bekommen.

Beugen Sie jetzt vor!

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