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Vorteile eines Retrofits

Oft kann für bestehende Anlagen ein Retrofit sinnvoller als ein Ersatz durch Neubau sein. Durch den Austausch von veralteten Komponenten und dem Hinzufügen von neuen, zeitgemäßen technologischen Weiterentwicklungen werden bestehende Anlagen wieder auf den neuesten Stand gebracht. Der Vorteil für den Anlagenbetreiber liegt in der Modernisierung der Anlage und der damit in Verbindung stehenden Erhöhung der Produktivität bei deutlich geringeren Kosten im Verhältnis zur Neuanschaffung einer entsprechenden Anlage oder Anlagenkomponenten. Die stabile Grundsubstanz der Aggregate oder Maschinen bleibt erhalten und hohe Ersatzinvestitionen entfallen. Auch vorhandener Bestandsschutz für eine Anlage, die vermutlich keine Neugenehmigung mehr erhalten würde, kann durch ein Retrofit bewahrt werden.

Die Vorteile dieser Methode liegen auf der Hand: Sie erhalten eine modernisierte Anlage, die auf dem aktuellen Stand der Technik ist. Das heißt: Sie können die Produktivität deutlich erhöhen. Dafür zahlen Sie jedoch wesentlich weniger als für die Neuanschaffung einer entsprechenden Anlage. Die Einsparungen können 20 bis 30 % betragen. In Einzelfällen können sogar Einsparungen bis zu 60 % möglich sein.

Digitalisierung 4.0

Wer sich in den dynamischen Weltmärkten behaupten will, muss in jeder Hinsicht flexibel sein – kleinere Chargen, speziellere Produkte, schnellere Zyklen und am Ende muss die Qualität trotzdem stimmen. Eine digitale Vernetzung der Wertschöpfungsketten macht es möglich.

Schnell und flexibel zu reagieren bedeutet, die Komplexität der Produktion zu reduzieren und das geht am besten mit modularen Anlagen, welches ein weltweiter Trend ist. Anlagen im Nachhinein zu modularisieren ist eine der großen Herausforderungen der heutigen Prozesstechnik. Dazu kommen hohe Anforderungen an die Automatisierungstechnik, damit der Prozess im Sinne eines Plug-and-Produce sofort nutzbar ist. Das Thema „Flexible Produktion“ beleuchtet den aktuellen Stand der Industrie 4.0 und zeigt auf, wohin die Reise geht.

SH-Tools GmbH hat ein Werkzeug entwickelt, um Veränderungen im Laufverhalten von Aggregaten zu erkennen, damit rechtzeitig und präventiv Instandhaltungsmaßnahmen durchgeführt werden können.

Die ToolBox 4.0 garantiert eine digitale und kostengünstige 24/7 Überwachung von Aggregaten sowie deren lückenlose Dokumentation mittels App und Auswertungssoftware. Sämtliche industriellen Messgrößen zwischen 4 und 20 mA (PT100) können mit der ToolBox gemessen werden z. B. Betriebsstunden, Temperaturen, Schaltzeiten oder Schwingungen zur optimalen Ermittlung von Wartungs- und Reparaturintervallen. Die Installation der Box sowie die Handhabung der App und Software ist einfach, selbsterklärend und die Auswertung der Daten ist weltweit abrufbar.

Industrie 4.0 erreicht mit unserem Werkzeug eine ganz neue Dimension, welches seinem Benutzer eine einfache Anwendung verspricht – simpel, smart & clever!

Messeimpressionen

Bild von http://www.nortec-hamburg.de/

Herr Hunze, als neu gründendes Unternehmen mit Sitz in Eberswalde stellen Sie erstmals Ihre Produkte auf einer Messe vor. Warum haben Sie sich für eine Teilnahme an der NORTEC entschieden?

Die NORTEC bietet Start-up Unternehmen gezielt eine geeignete Plattform, um ihre Innovationen einem breiten Fachpublikum zu präsentieren. Interessierte Unternehmen können sich hier gebündelt informieren und von neuen Produkten erfahren! Somit haben wir eine „Win-Win“ Situation für alle Beteiligten!

Ihr Unternehmen entwickelt und vertreibt Werkzeuge, Software und Apps zur Instandhaltung und Pflege von Aggregaten und Elektromotoren. Dabei ist ihr Kernprodukt die ToolBox 4.0.

Was macht die ToolBox 4.0 einzigartig?

Die ToolBox 4.0 garantiert eine digitale und kostengünstige 24/7 Überwachung von Aggregaten sowie deren lückenlose Dokumentation mittels App und Auswertungssoftware. Sämtliche industriellen Messgrößen zwischen 4 und 20 mA (PT100) können mit der ToolBox gemessen werden – u.a. Betriebsstunden, Temperaturen, Schaltzeiten, Drücke, Füllstände oder Schwingungen zur optimalen Ermittlung von Wartungs- und Reparaturintervallen. Die Installation der Box sowie die Handhabung der App und Software ist einfach, selbsterklärend und die Auswertung der Daten ist weltweit abrufbar.

Wagen Sie eine Hypothese, wie sich die Möglichkeiten von Industrie 4.0 auf die Entwicklung Ihrer ToolBox auswirken werden?

Durch die ToolBox 4.0 kommen wir dem papierlosen Zeitalter und der damit verbundenen Digitalisierung einen sehr großen Schritt näher. Industrie 4.0 erreicht mit unserem Werkzeug eine ganz neue Dimension, welches seinem Benutzer eine einfache Anwendung verspricht – simpel, smart & clever!

Der zunehmende Wettbewerb erhöht den Kostendruck und zwingt Unternehmen zur Senkung der Instandhaltungskosten.

Ungeplante Stillstände müssen vermieden und gleichzeitig die maximale Lebensdauer der Aggregate genutzt werden. Dieses erzielt man nur durch rechtzeitige Wartungen und kontinuierliche Überwachung.

In teuren Anlagen beispielsweise der Stahl- oder Papierindustrie werden daher Walzen und deren Lagerungen schon seit vielen Jahren mit komplexen, aber auch teuren Systemen permanent online überwacht. Bei Standardaggregaten wie Pumpen, Lüftern, Getrieben und Motoren wurde oft auf eine permanente Überwachung verzichtet, da bisher eine bezahlbare Lösung fehlte. Die ToolBox 4.0 ist ein kostengünstiges und innovatives Messsystem zur permanenten dezentralen Maschinen- und Prozessüberwachung. Sie bietet die Leistungsmerkmale der teuren Systeme, ist aber kompakt, einfach zu montieren und leicht zu betreiben.

Die Flexibilität von der Tool Box 4.0 ist unbeschreiblich groß. Die Bandbreite der möglichen industriellen Messungen durch die ToolBox 4.0 ist so vielfältig, was durch keine andere stationäre Maschinenüberwachung abgedeckt werden kann.

Wir können nicht nur Temperaturen, Schaltzeiten und Schwingungen ermitteln sowie Laufzeiten errechnen sondern auch alle industriellen Messgrößen zwischen 4 und 20 mA messen. Außerdem bietet die ToolBox 4.0 die Möglichkeit Kontrollrundgänge zu vereinfachen und die Sensibilisierung der Wartungsintervalle durch eine 24/7 Überwachung zu erhöhen. Dazu kommt außerdem, dass eine komplette Dokumentation des Aggregats auf der Box hinterlegt werden kann und sämtliche ermittelte Daten in einer Historie hinterlegt werden.

Machine to Machine kurz M2M macht das „Internet of Things“ erst möglich. Von 650 befragten Führungskräften in 16 Ländern gaben 90% an, dass M2M wichtig für ihr Unternehmen ist, aber nur 27% haben schon ein M2M-Projekt realisiert!

M2M ist im Motorsport schon seit langem zu Hause. Dort nennt es sich Telemetrie. Ständig werden Messwerte und Daten vom Fahrzeug an die Techniker gesendet. So verhält es sich auch mit der ToolBox 4.0, denn hier werden die Daten an die Box gesendet und über die Cloud an eine Auswertungssoftware übermittelt, damit die Technik sowie alle verantwortlichen Personen eine entsprechende Auswertung aller Daten und Messwerte vornehmen können. Bei Grenzwertüberschreitungen und entsprechend eingebauten Warnmeldungen kann schnellstmöglich reagiert werden und somit größere Schäden sowie Produktionsausfälle minimiert oder gar vermieden werden. Damit wird Ihre Wertschöpfung weiter gesteigert!

Mit der ToolBox 4.0 in Verbindung mit unserer SH-Tools-App und der SH-Tools-Software 1.0 haben wir ein Paket geschnürt, welches es Ihnen ermöglicht, ohne großen Aufwand am technologischen Fortschritt teilhaben zu können. Dies geschieht ohne großen finanziellen und technischen  Aufwand.

So einfach und günstig war technischer Fortschritt noch nie!

Das „Internet der Dinge“ soll die Menschen in ihren Tätigkeiten unterstützen. Die Idee stammt ursprünglich von Mark Weiser der diese Thematik erstmalig in einem Aufsatz (The Computer of the 21st Century) 1991 erwähnte.

Das Internet der Dinge verknüpft physikalische Dinge (z. B. Messwerte) mit der virtuellen Bereitstellung der Daten. Über ein lokales oder öffentlich gesichertes Netzwerk kann eine Visualisierung, Auswertung, Analyse und Archivierung stattfinden. Dies geschieht weitgehend selbstorganisiert und papierlos, was wiederum ein großer Schritt in Richtung Industrie 4.0 ist.

Menschen, Maschinen und Anlagen kommunizieren über die ToolBox 4.0 direkt miteinander. Dadurch wird die Wertschöpfungskette gesteigert, da z. B. planmäßige Wartungen automatisiert beauftragt werden und nicht wie bisher nach festgelegten Zeitintervallen anfallen. Vorbeugende Instandhaltung wird durch die ToolBox 4.0 in Verbindung mit dem „Internet of Things“ zum Kinderspiel, denn Sie müssen nicht einmal vor Ort sein, um sich Betriebsdaten anzusehen oder die nächste planmäßige Wartung im Auge zu behalten. Arbeitsaufträge werden automatisiert erstellt – dies alles erfolgt papierlos und wird lückenlos dokumentiert.

Bauteile erst reparieren, nachdem ein Störfall eingetreten ist – das war gestern. Heute ermöglichen Sensortechnik und intelligente Datenanalyse eine vorausschauende Wartung von Produktionsmaschinen. Dank der digitalen Vernetzung und der Kommunikation der Maschinen, der Werkstücke und der Komponenten in der Industrie-4.0-Umgebung können Betreiber von Maschinen und Anlagen Zustandsdaten von Maschinenkomponenten laufend erfassen, mit Informationen aus Drittsystemen (z. B. ERP oder CRM) kombinieren und analysieren, um den optimalen Wartungszeitpunkt vorherzusagen. Durch Predictive Maintenance, kurz PM, werden drohende Ausfälle frühzeitig erkannt, Prozesse beschleunigt und Produktionsstillstände vermieden – SO DIE ERWARTUNG.

Predictive Maintenance ist aktuell die meistdiskutierte und -hinterfragte Maintenance-Repair-Overhaul-Strategie. Dass die auf PM ruhenden Hoffnungen nicht unberechtigt sind, belegt eine aktuelle Studie des Weltwirtschaftsforums und des Beratungsunternehmens Accenture: Die Einsparungen bei geplanten Reparaturen belaufen sich danach auf zwölf Prozent. Wartungskosten sinken um fast 30 Prozent. Ungeplante Stillstände gehen der Studie zufolge um 70 Prozent zurück. Predictive Maintenance ist ein wichtiger Baustein in einer Industrie-4.0-Umgebung.

Predictive Maintenance wird als Weiterentwicklung der bisherigen klassischen Wartungsstrategien angesehen. Hierbei werden Maschinendaten laufend erfasst, verarbeitet und analysiert, um den Betreibern konkrete Informationen über den Zustand des Bauteils, des Systems oder der Maschine geben zu können. Die Anlagenbetreiber ziehen großen Nutzen aus der vorausschauenden Wartung. Indem unvorhergesehene Ausfallzeiten und damit verbundene Produktionsengpässe reduziert beziehungsweise ausgeschlossen werden, nimmt die Produktivität zu. Instandhaltungs- und Servicekosten sinken, Fertigungsqualität und Planungssicherheit steigen.

SH-Tools GmbH ist ein neu gründendes Unternehmen mit Sitz in Eberswalde. Das Unternehmen beschäftigt sich mit der Entwicklung und dem Vertrieb von Werkzeugen, Software und Apps zur Instandhaltung und Pflege von Aggregaten und Elektromotoren.

Das Geschäftsmodell von SH-Tools basiert auf der ToolBox 4.0 zur Dokumentation u.a. von Betriebsstunden, Temperaturen, Schaltzeiten und Schwingungen zur optimalen Ermittlung von Wartungs- und Reparaturintervallen. Sie gewährleistet eine entsprechende Nachhaltigkeit und garantiert diese 24/7, um die Anforderungen von Industrie 4.0 im digitalen Zeitalter zu erfüllen. Monitoring sämtlicher Maschinendaten, Betriebsanleitungen, Prüfberichte und Laufzeiten mittels App und einer entsprechenden Auswertungssoftware als papierlose Instandhaltung der Zukunft.

Die ToolBox 4.0 dient zur Anbringung an z.B. Elektromotoren, Filteranlagen, Ventilatoren, Pumpen, Kompressoren, Turbinen usw., um Veränderungen im Laufverhalten zu erkennen, damit rechtzeitig und präventiv Instandhaltungsmaßnahmen durchgeführt werden können.

Neben der ToolBox 4.0 gibt es eine APP für tägliche Kontrollrundgänge sowie zur direkten Dokumentation/Sichtprüfung an Aggregaten, damit eine permanente Überwachung gewährleistet werden kann.

Über Schnittstellen werden die gesammelten Daten an eine Software übertragen, die entsprechende Möglichkeiten der Auswertung (z. B. Trendgrafiken & Anzeigen von Grenzwertüberschreitungen) bietet, damit die Verantwortlichen der Instandhaltung rechtzeitig über mögliche Störfaktoren, welche Ausfälle hervorrufen könnten, benachrichtigt werden.